Технология отделки стен камнем внутри дома

Технология отделки стен камнем внутри дома

Отделка стен камнем в большинстве случаев состоит из нескольких простейших процедур, самостоятельно следующих друг за другом. Причём это не зависит от того, натуральный используется материал или искусственный. В последнем случае просто механическая обработка сильно затруднена. Искусственный декоративный камень своими руками относительно просто режется на части. Сегодня нами будет рассмотрена технология того, как производится отделка стен камнем.

Физические свойства декоративного камня

В дизайне интерьеров применяют четыре вида искусственного камня:

  • на основе цемента;
  • из гипса, как основного компонента;
  • керамогранит;
  • акриловый камень.

Декоративный камень на цементной и гипсовой основах имеют незамысловатый процесс изготовления. Его не сложно организовать в условиях стройплощадки или небольшой кустарной мастерской. Сводится он к перемешиванию подготовленных компонентов, затворения смеси водой и заливке в формы с последующей сушкой. Вводя соответствующие красители, получают требуемые оттенки материала. Декоративный камень из цемента влагостоек, прочен и не боится влаги.

Продолжением перечисленных достоинств является относительный недостаток – удельный вес, близкий к соответствующему параметру натуральных отделочных материалов. Применяется для внешних работ: отделки стен дома камнем, укладки дорожек, в малых архитектурных формах и скульптурах. Декоративный камень из гипса имеет меньший по сравнению с цементным вес, легче монтируется на стены дома, но не обладает высокой прочностью и влагостойкостью. Применяется внутри помещений.

Керамогранит и акриловый камень – материалы, чьё производство возможно только в условиях крупного предприятия. Реализация соответствующих технологических процессов требует наличия сложного дорогостоящего оборудования, квалифицированного персонала, большого запаса исходных компонентов и, как следствие, хорошо отлаженной системы сбыта готовой продукции. Для потребителя здесь положительный момент в относительно гарантированном качестве продукции. Крупное производство вынуждено жёстко контролировать соответствие своих изделий ГОСТам и ТУ.

Керамогранит, хотя и не содержит в своём составе ни грана натурального гранита, обладает свойствами, с ним весьма схожими. Производится из гомогенизированной, т. е. однородной смеси, беложгущейся глины, шамота (каолинов), песка, плавней – полевых шпатов, пегматидов и воды. Материал формуется и приобретает требуемую форму путём полусухого прессования с последующим обжигом. Температура обжига 1200-1300°С. Применяется в основном там, где было бы уместно использование натурального камня.

Акриловый камень по внешнему виду более близок к мрамору, иногда, в соответствии с дизайнерским решением, к малахиту. В состав входят минеральные наполнители – перемолотые отходы производства мрамора или гранита, красители и акриловые смолы. После перемешивания компонентов, возможны два технологических приёма: экструзия или литьё. Первый способ – более производителен. Второй — исторически он был освоен раньше – более прост в составе оборудования и позволяет получать изделие практически любой формы, а не только погонаж.

Акриловый камень часто используют в кухонном оборудовании для столешниц – пример экструзии, и в ванных комнатах – для ванн – это уже литьё.


Инструменты для резки камня

По степени твёрдости декоративные камни можно разделить на две группы: более твёрдые – керамогранит и камень на основе цемента, и менее твёрдые – акриловый камень и камень из гипса. Для резки их в условиях отделочных работ на строительном объекте, применяются два вида инструментов.

Декоративный камень высокой твёрдости режут быстро вращающимся диском, устанавливаемым на углошлифовальную машинку, именуемую в просторечии «болгарка». Диски бывают двух типов: абразивные, усиленные внутри сеткой с мелкой ячейкой и металлические с алмазным напылением. Алмазные диски значительно превосходят абразивные по стойкости. Позволяют работать быстрее и дольше не менять диск. Стоят они существенно дороже.

Гипсовая и акриловая имитация декоративных камней заметно мягче. Поэтому их можно резать пилой с мелким зубом. Полотно пилы может быть установлено в ножовку по металлу. Более производительный инструмент — электрический лобзик. Пилочка в нём также обязательно должна иметь мелкий зуб, обеспечивающий за один проход снятие тонкого слоя материала. Небольшая толщина снимаемого слоя, уменьшает нагрузку на режущий инструмент, повышает чистоту среза и делает работу более производительной.

Резать эти камни можно и болгаркой, но гипс при этом сильно пылит. Кроме того, поскольку «камень» из гипса хрупок, его можно, подобно стеклу, ломать, проведя предварительно в нужном месте глубокую риску. В качестве инструмента в этом случае используют самодельные резаки с острым крюкообразным концом. Вопрос «Чем резать?» допускает несколько ответов. Ответ на него даёт отделочник на конкретном рабочем месте, исходя из сложившихся условий и личного опыта.

Монтаж

Разберем монтаж на примере декоративного кирпича, т.к. его сложнее положить, чем сланец. Наклейку камня лучше начинать от внешнего угла и со второго ряда. Как будет выглядеть угол решать вам, некоторые монтажники подпиливают каждую плитку под 45 градусов и стыкуют, другие делают нахлест. Второй вариант проще, т.к. не нужно резать плитку, но он подходит только для камней с простым рельефом. Укладка от угла подразумевает приклеивание цельных плиток без подрезки их длины, если сделать наоборот, то может получиться так, что к углу подойдет у вас обрезок в 2-3 см и будет честно сказать “не айс”.

Перед началом работ делаем отметки на противоположных сторонах стены, равные высоте плитки со швом. Если высота кирпича 5 см, а шов будет 1 см, то делаем отметки на 6 см от пола. Затем проводим линию с помощью малярной нити и прикручиваем на всю длину стены что-либо ровное: брусок, рейку, профиль для гипсокартона и т.п. Далее делаем карандашом похожую разметку вверх по стене через 5 и 1 см. Рисуем только горизонтальные линии, они служат в качестве ориентира. Если у вас есть лазерный уровень, то такая разметка не нужна и можно использовать его.

Далее разводим клей по инструкции, почитать про выбор клея можно тут. Берем зубчатый шпатель с зубцами 6 мм и наносим на стену.

Начинаем укладку. Для приклеивания нужно надавить на плитку слегка пошатав по сторонам.

Не забываем прокладывать штапики, пока клей не подсох.

У меня был всего 1 штапик длиной 1,5 метра, когда я делал монтаж у заказчика в квартире. Положил первый ряд, затем начал второй и как только плитка выходила за длину штапика, то я его аккуратно снимал и перекладывал дальше. И так с каждым последующим рядом пока не дойдете до потолка. Скорее всего на потолке потребуется подрезка по длине.

Есть еще и другой способ монтажа: клей наносят на саму плитку обычным шпателем, затем клеят на стену. Таким образом между плитками клея не будет. Многие даже не заполняют это пространство, а оставляют как есть.

Выбираем диск для резки камня

Правильный диск – залог качественного результата.
Сколь бы совершенной ни была техника, но без корректно подбронного режущего диска, на качественный результат можно не надеяться. Поэтому здесь следует обратить внимание на следующие показатели:

габариты
С позиции обеспечения точной работы ручного оборудования размер диска не может превышать 230 мм. Потенциал камнерезного станка позволяет использовать отрезные круги с более внушительными диаметрами.

Читайте также  Как очистить плитку от клея

условия работы
Если алмазный диск для сухой резки может использоваться по натуральному камню практически без ограничений (прямая заслуга технологии нанесения алмазного абразива), то «мокрый» (в силу отсутствия собственных достаточных возможностей для эффективного отведения тепла) не предполагает подобного.

Однако, охлаждение – не единственная функция воды в зоне работы диска. Твёрдая мелкофракционная пыль, смешиваясь с водой, образует суспензию. Благодаря которой, срез шлифуется в процессе распила. Работа с «мокрым» диском в сухом режиме сильно уменьшает срок его эксплуатации.

  • Перфорированный алмазный диск – его цельная режущая кромка с обеих сторон покрыта сплошным слоем алмазной крошки и пыли. Для эффективного теплоотвода по остальной поверхности диска проделаны отверстия.
  • Внушительный потенциал для работы в «сухую» имеет тип «турбо» – модели с дополнительным алмазным напылением поверх основных не сплошных полос на сплошном или сегментированном диске.
  • Сплошные диски с минимальной перфорацией около алмазного слоя, равно как и похожие модели без отверстий, работают только с мокром режиме.
  • Сегментные отрезные круги обеспечивают лучший отвод продуктов пиления из рабочей зоны, а благодаря «мокрой» технологии, качественно шлифуют срез и работают достаточно долго.

Наиболее простой способ подбора дисков возможен только при чётком представлении о материале, который будет обрабатываться. Так, исключительно для резки мрамора оптимальны цельные (TNK корона LINE M) и сегментированные (EURO Marble). Их главная особенность – в «мокром» резе.

Достойных вариантов для резки композиционного керамогранита и природного гранита выпускается значительно больше (можете ознакомиться в нашем каталоге), а технология нанесения алмазного абразива, делает их действительно универсальными.

Специалисты компании «Стоун-Сервис-Нева» помогут Вам с выбором действительно качественного и профессионального инструмента для резки мрамора и гранита. Обращайтесь к нам по телефону: 8 (800) 550-65-05.

Особенности производства

Такие материалы получают характеристики, очень близкие к показателям натуральных изделий, они обладают высокой влагостойкостью, прочностью, надёжностью облицовки. Поэтому ими декорируются стены комнат и фасады зданий, отделываются подоконники, оконные или дверные проёмы, ниши, выступы, камины, раковины.

Преимущества отделки из бетонных плит:

  • Множество вариаций цвета, фактуры, формы, имитирующих натуральное сырьё. Это позволяет подбирать такие плитки, которые украсят конкретный архитектурный объект с наименьшими отходами.
  • Поскольку цементно-песчаный состав после застывания становится очень прочным, с плотной поверхностью, без пор, то развитие плесени, грибка, прочих вредных микроорганизмов не происходит. В сочетании с экологичностью используемых компонентов такая облицовка не выделяет токсинов, безвредна для человека.
  • Чистка выполняется просто, легко, причём применяться могут разные водные растворы моющих средств, что не вредит декоративному покрытию материала.
  • На температурные колебания, повышенную влажность, механические повреждения, прямые солнечные лучи декоративный камень из бетона не реагирует. Это обеспечивает покрытию надёжность, долговечность, прочность.
  • Если колер вносится в состав бетонной смеси, то даже при мелких сколах, царапинах повреждения декоративного слоя заметно не будет. Это облегчает ремонт и корректировку испорченных плит.
  • При обработке бетонного покрытия специальными защитными составами даже вода, содержащая хлорку, его свойства или внешний вид не изменит.
  • Благодаря высокой огнеупорности материал безопасен, может применяться для облицовки каминов, печей, других поверхностей, контактирующих с источниками пламени, повышенных температур.
  • Цена бетонного декоративного камня ниже натуральных аналогов с такой же фактурой поверхности.

Как самостоятельно резать гранит? Технология работы

Гранит чрезвычайно плотный и твердый камень, поэтому вы должны проявить терпение и подготовить соответствующие инструменты для работы. Сразу стоит отметить, что не стоит экономить на алмазных дисках для болгарки, покупайте именно для резки гранита, а не для металла или железобетона.

Любая резка камня и не важно, мрамор это гранит или травертин, осуществляется при помощи алмазного инструмента, поэтому данный вид обработки камня имеет название алмазная резка.

МАТЕРИАЛЫ И ИНСТРУМЕНТЫ

Доступны в продаже практически в любом строительном магазине:

  • Прочная рабочая поверхность
  • Малярный скотч
  • Рулетка
  • Несмываемый маркер
  • Защитные очки
  • Респиратор
  • Беруши
  • Болгарка
  • Алмазный диск
  • Строительный пылесос
  • Влажная тряпка

Технология склейки столешниц из камня

Пример качественного шва при склейке столешницы из кварцевого камня Samsung Radianz Soback Beige

По статистике компании Энитоп большинство кухонных столешниц — угловые. А это значит, что габаритные размеры столешницы ни при каком условии не позволят сделать её из цельной плиты камня. Стоит ли опасаться шва на каменной столешнице, или можно смело подписывать чертёж и отправлять заказ в работу?

Для начала давайте разберёмся с основной причиной, которая приводит к необходимости склеивать большие кухонные поверхности: это размер исходных плит камня.

Размеры плит камня для столешниц

Все многочисленные бренды акрилового камня производят плиты своего материала одинакового размера. К этим брендам относятся акрил LG Hi-Macs, Hanex, Samsung Staron, Tristone, Montelli и многие другие марки — все они выпускаются в формате 0,76 м × 2,49 м.

В случае с кварцевым камнем всё иначе: имеются определённые вариации размеров в зависимости от бренда: от 1,24 м до 1,55 м в ширину и от 3,00 м до 3,06 м в длину. Однако чаще всего плиты кварцевого камня (которые также называют слэбами) производят в размере 3,00 м × 1,40 м.

Детали кварцевой столешницы Энитоп, подготовленные к склейке

Разумеется, этих длин оказывается недостаточно для производства больших цельных столешниц, ведь иногда они достигают в длину 5, 6, или даже 7 метров. Кроме того, серьёзная проблема возникает в процессе доставки.

К примеру, столешница длиной 3 метра может элементарно не пройти в лифт (пускай даже грузовой), или же она может не поместиться в габариты лестничного пролёта. Разумеется, немного проще монтировать столешницы в частных домах, но и там есть свои нюансы.

Кроме того существует ещё один очень важный момент. К моменту монтажа в качественно изготовленной на фабрике столешнице уже должны быть выпилены отверстия для мойки и варочной панели. А при транспортировке столешницы все эти тонкие перемычки в месте выпилов очень легко повредить самим весом изделия.

Выпиливание отверстий в столешнице на фабрике Энитоп с использованием оборудования с ЧПУ

Именно поэтому все столешницы среднего и большого размера обязательно следует производить не из одной, а из нескольких деталей — и значит, на поверхности непременно будет шов. Главный вопрос, который при этом возникает у клиентов — как именно будет выглядеть шов, а также насколько он будет надёжен и долговечен?

Чтобы ответить на этот вопрос, давайте взглянем на процесс склейки как кварцевой, так и акриловой столешницы, и сравним их.

Шов и склейка столешниц из акрилового камня

Следует признать, что именно возможность создания практически невидимого шва — одно из основных достоинств акрилового камня. По своей природе он пластичный и совсем не твёрдый материал. Это кажется существенным недостатком в тот момент, когда рабочая поверхность столешницы оказывается беззащитной перед царапинами и различными отметинами.

Но в то же время эта нетвёрдость позволяет перешлифовывать и переполировывать его прямо во время монтажа. Немалую роль в этом процессе играет ручной инструмент, который используют монтажники, что иногда приводит к некачественному результату вследствие недостатка квалификации.

Читайте также  Спальня с кирпичной стеной

Процесс полировки столешницы из акрилового камня после склейки (Фото с сайта: www.youtube.com)

Склеить нескольких деталей акриловой столешницы вроде бы не так сложно:

  1. Торцы готовых деталей столешницы обрабатывают и шлифуют;
  2. Внутри торцов деталей вырезают отверстия и монтируют специальные стяжки;
  3. Столешницу помещают на кухонную мебель, нанося на торцы двухкомпонентный клей;
  4. Детали стягивают, зажимают струбцинами и ждут, пока клей не затвердеет;
  5. Излишки клея аккуратно срезают и всю прилегающую зону шлифуют, а затем полируют.

Если все операции выполнены профессионально, то получившийся шов практически не заметен. Впрочем, видимость шва до определённой степени зависит от цвета и узора столешницы. Так, при наличии крупного узора на столешнице, его рисунок на одной детали может не совпасть с соседней, а значит, будет сильнее бросаться в глаза.

Шов и склейка столешниц из кварцевого камня

Кварцевый камень — уже гораздо более твёрдый материал, чем акрил. Если серьёзно, то он даже прочнее гранита, поскольку на 93% состоит из кварца, в то время как гранит — в среднем лишь на 25–35%. Такая высокая прочность кварцевых столешниц делает процесс их изготовления более трудоёмким и требующим использования более продвинутого оборудования.

Ручной инструмент здесь совершенно не годится, и весь процесс изготовления должен проходить на фабрике. Подготовка деталей к склейке также начинается именно там.

Давайте посмотрим на процесс склейки деталей кварцевой столешницы.

  1. Обработка торцов деталей кварцевой столешницы;
  2. Вырезание на высокоточном оборудовании несквозных отверстий под стяжки;
  3. Монтаж столешницы на кухонную мебель с проклейкой швов полиэфирным клеем;
  4. Стяжка деталей столешницы (в этот момент происходит выдавливание излишков клея на поверхность);
  5. Удаление излишнего клея.

Процесс склейки деталей столешницы из кварцевого камня Энитоп

Если монтаж произведён специалистами высокого класса, то шов от склейки столешницы из камня будет иметь минимальную толщину и не станет привлекать к себе внимание. Увидеть его удастся только в том случае, если внимательно и пристально разглядывать поверхность.

Однако поскольку столешницы для кухни обычно заказывают не для того, чтобы рассматривать их с лупой, шов визуально сливается с кварцевым камнем и вскоре даже сам владелец не вспомнит, где именно он находится.

Невидимые места склейки на столешницах из камня Энитоп

Кстати, в случае с кварцевыми столешницами особенно важен цвет клея. На фабрике Энитоп для каждого конкретного изделия специалисты изготавливают свой собственный уникальный цвет. За счёт этого удаётся достичь идеального попадания в цвет.

Отличия в технологии склейки столешниц из камня

Сравнивая склейку столешницы из камня акрилового и кварцевого, легко заметить, что эти процессы очень похожи. За одним исключением — шлифовка и полировка во время склейки кварцевого камня обычно не производится.

Как уже было отмечено выше, кварцевый камень очень твёрдый, поэтому качественно выполнить полировку ручным инструментом очень сложно. Граница фабричной полировки и ручной полировки сразу бросится в глаза.

А столешницу из акрила можно с лёгкостью очень быстро переполировать обычной шлифовальной машиной хоть всю целиком.

Разумеется, многих эта возможность сразу же должна насторожить, ведь таким образом лишний раз демонстрируется непрочность акрила как материала для столешницы. Любое неосторожное соприкосновение с острым предметом — и поверхность безнадёжно поцарапана. Но ведь не вызывать же ради каждой царапины мастеров?

Основные выводы из этого сравнения мы оформили в виде небольшой удобной таблицы:

Изготовление искусственного камня

На заводах делают при помощи автоматического оборудования. В ходе работ используют вакуум, высокую температуру, сушилки.

Для домашнего производства покупают:

  • силиконовые формы;
  • воск или другое средство, облегчающее разделение формы с готовым изделием;
  • вибрационный стол;
  • сито;
  • миксеры;
  • емкости для растворов;
  • ножи или оборудование, чем резать детали;
  • шлифовальные инструменты;
  • стеллаж для сушки.

Для индивидуальной защиты покупают респиратор, перчатки. Нужна проточная вода, мыло или специальное средство, чем отмыть полимер с кожи.

Компоненты для искусственного камня:

  • минеральный наполнитель (каменная крошка, порошок) или песок + цемент, гипс;
  • акриловая или эпоксидная смола;
  • комплект красителей (в порошке или жидкие);
  • термопистолет.

Вначале смешивают сухие компоненты. Делают жидкий раствор, добавляя воду или смолу, краситель. Форму смазывают разделяющим средством, заливают готовую жидкость. Вибрацией удаляют воздух из раствора. Оставляют застывать, затем досушивают без формы.

Смотрите сюжет о промышленном производстве:

Вариант №2 — обратный метод

Данный метод требует большого количества времени, но зато можно сэкономить на материалах:

  • Делаем две заготовки из ДВП. Если сравнивать с готовой столешницей, то они будут больше на 5 мм по всему контуру;
  • Склеиваем наши заготовки, отрисовываем и вырезаем отверстие под раковину и устанавливаем ее на стол;
  • Вырезаем из ДСП или фанерного листа полоски и фиксируем их по контуру заготовки термоклеем.
  • Берем заготовку и отрезаем от нее 5-и мм припуск;
  • Делаем отметку на том участке где будет установлена раковина;
  • Пластилином заделываем зазоры, образовавшиеся между раковиной и столом;
  • Участки, где планируется кромка столешницы также необходимо обмазать пластилином, после чего ей придают нужную форму, при помощи специального шаблона;
  • Обрабатываем изнутри матрицу разделительным воском или любым другим составом и оставляем его на 15 минут, чтобы он успел впитаться;
  • На все поверхности матрицы наносим методом распыления жидкий камень;
  • Спустя, 30 минут состав затвердеет и можно размещать стеклоткань для придания прочности;
  • Заливаем грунт из смолы с ускорителем (6% от ее объема), 1,5% от объема смолы, красящего пигмента, 80% кальцита и 1% отвердителя от общей массы раствора;
  • Заготовку столешницы устанавливаем в матрицу и прижимаем ее равномерно сверху, удаляя излишки грунта и воздуха;
  • Оставляем на 1,5 часа. Этого времени должно вполне хватит, чтобы грунт застыл, после чего ее вынимаем;
  • Наносим еще один слой грунта на будущую столешницу;
  • Обработка кромки столешницы фрезером;
  • Обработка поверхности — как показано на видео.

На этом наша работа окончена. Как видите, сделать столешницу своими руками совсем несложно, да и материалов для изготовления требуется не так уж и много. А если у вас остались какие-либо вопросы, то вы можете посмотреть видео, где подробно рассказывается о ее изготовлении.