Учебные материалы

Учебные материалы

Применяется для стального литья, а также для получения отливок из цветных металлов и их сплавов при небольших размерах деталей (например, детали швейных машин, режущий инструмент сложной формы из очень твердых материалов, детали ружей, мелкие детали счетных машин). Этот метод обеспечивает очень высокую степень точности до ±0,005 мм на 25 мм длины отливки, после которого почти не требуется механической дообработки.

Сущность метода состоит в том, что модель изготавливается из легко–плавких материалов: стеарина, парафина, воска, канифоли или чаще из смеси этих материалов.

После получения формы при просушке и прокалке этих форм, модель в форме расплавляется и состав ее выливается из формы, таким образом форма получается неразъемная, цельная, что и обеспечивает высокую точность отливок. Формовочная смесь состоит из мелкого пылевидного песка, небольшого количества каолина и водного раствора жидкого стекла (Na2O·SiO2), т.е. представляет сметанообразную массу. Парафино-стеариновая модель, изготовленная в специальных прессформах для получения формы, погружается в эту смесь. В результате на поверхности модели образуется тонкая корка формы (толщиной 0,5÷2 мм), которая присыпается мелким песком.

Такая готовая форма с моделью внутри в течение 5–6 часов сушится на воздухе, а затем помещается в специальный сушильный шкаф литниковой системой вниз, где при t до 200°С модель расплавляется и вытекает из формы. Для упрочнения формы, она затем помещается в печь, где прокаливается при t3800–900°C. При этом остатки состава модели выгорают. Чтобы форма не разрушалась во время заливки металла ее ставят в специальные ящики из листвой стали и засыпают песком. Литниковая система обычно делается после получения самой формы. Причем в силу малых размеров деталей несколько форм блокируют и соединяют в общую литниковую систему. После заливки жидкого металла в такую форму и затвердения его, форма разрушается.

Для лучшего отделения формовочной смеси от отливки, отливку погружают в щелочные растворы, где формовочная смесь растворяется и окончательно отделяется от отливки.

Пресс формы изготавливают из пластичных сплавов, цветных металлов, обжимая и спрессовывая их на специальную модель из стали, называемой эталоном при Р = 1,5÷2 атм (0,15…0,2 МПа).

Технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций.

Аддитивные технологии в литье по выплавляемым моделям: 3 практических примера

Как уже было сказано во вступительной статье нашего «литейного» цикла, при оболочковом литье используются одноразовые модели и формы. Сегодня мы рассмотрим, как аддитивные технологии повышают эффективность процесса литья по выплавляемым моделям. Это один из наиболее точных литейных методов современной индустрии, позволяющий получать изделия с допусками 100-200 микрон.

Основные этапы литья по выплавляемым моделям

  1. Создается образец модели.
  2. Образец присоединяется к центральному литнику.
  3. Образец и центральный литник несколько раз опускают в огнеупорный материал, создавая форму вокруг образца.
  4. Образец удаляется из огнеупорной формы. Форма готова для заливки металлом.
  5. Металл заливается в форму.
  6. После охлаждения материал формы удаляется посредством механической обработки, химической очистки или растворения в воде.
  7. Части отрезают от центрального литника и слегка зачищают.

Создание новой продукции, и в особенности литейных деталей, – самая трудоемкая и дорогостоящая часть технологического процесса. В стандартном производстве для новой итерации изделия часто требуется и новая литейная оснастка, поскольку модернизировать существующую либо слишком затратно, либо невозможно.

Аддитивные технологии недаром называют революционными: они позволили сократить сроки изготовления изделий для опытного производства в разы и даже десятки раз. К примеру, прототип блока цилиндров автомобильного двигателя можно напечатать на 3D-принтере всего за две недели, тогда как его производство традиционными методами занимает полгода. 3D-печать не только экономит время, но и позволяет вырастить модели и формы любой сложности. У литья в этом смысле возможности ограничены.

Когда речь идет о точности детали, применение 3D-печати также не имеет себе равных. Наибольшее распространение эта технология получила в ювелирном деле, стоматологии, приборостроении – в тех отраслях, где в приоритете небольшие размеры и сложная геометрия изделия. При изготовлении таких объектов, как мелкие детали машин, ювелирные изделия, стоматологические протезы или имплантаты, востребована особо высокая точность и качество отливок.

Главные преимущества 3D-печати в сравнении с традиционными технологиями

  • Высокая производительность;
  • повышенная точность;
  • высокое качество;
  • возможность круглосуточной эксплуатации;
  • применение материалов для 3D-печати с качествами, оптимизированными для конкретных задач.

Построение моделей в 3D-принтере выполняется по технологии MJP (MultiJet Printing), основанной на многоструйном моделировании с помощью воска или фотополимера. Это дает возможность получать модели с высокой детализацией и превосходным качеством поверхности.

Примеры применения 3D-печати на производстве

Американская компания Turbine Technologies, Ltd. разработала модификацию двигателей внутреннего сгорания, на которые устанавливаются турбины высокого давления. Компания приобрела 3D-принтер для печати восковых моделей и получает готовую отливку в течение 3-4 дней. Восковые модели теперь изготавливаются непосредственно из 3D-моделей CAD, а литейный цех Turbine Technologies производит компоненты прототипов газотурбинных двигателей с большей точностью и меньшими расходами.

А вот уникальный пример: к 40-летию короля южноафриканского племени зулусов Гудвилла Цвелитини была отлита монета из 18-каратного золота. Ее диаметр 100 мм, толщина 7 мм, а вес составляет чуть менее 0,5 кг. Перед производителем стояла задача напечатать монету в кратчайшие сроки, и благодаря выдающимся возможностям 3D-печати она была изготовлена всего за неделю.

У воска для печати есть свои недостатки. Все затраты на выращивание восковой модели ложатся на конечное изделие, так как модель одноразовая и ее нельзя использовать повторно. Специалисты iQB Technologies решили немного модифицировать процесс, что позволило снизить издержки производства. На одном из российских предприятий была создана модель металлического сувенирного изделия (см. фото 5). Чтобы не платить за весь воск, который тратится на каждое изделие, модель была напечатана на 3D-принтере не из воска, а из пластика (фотополимерной смолы). Дальнейшее создание мастер-моделей выполнялось путем выплавления воска и литья по выплавляемым моделям.

Остановимся на этом примере, чтобы поэтапно рассмотреть весь технологический процесс.

А как аддитивные технологии применяются в процессе литья по выжигаемым моделям? Читайте в нашем блоге!

Статья опубликована 02.08.2017 , обновлена 21.09.2020

Как осуществляется процесс

При серийном производстве мелких или крупных деталей разрабатывается эскиз и чертеж изделия, выполняется макет и пресс-форма, подбирается материал из металла, гипса, огнеупорной глины. Производственный процесс выполняется в следующей последовательности:

  1. сборка разъемной литейной формы;
  2. разогретая воскообразная масса легкоплавкого вещества (парафин, стеарин, воск) заливается в отверстие формы под давлением 2,5−3 атм;
  3. после охлаждения заготовки соединяются в блоки методом пайки с литниковой системой.

Принцип литья по выплавляемым моделям заключается в изготовлении материала на основе неразъемной формы, обеспечивающей высокую точность готового продукта. Выбранный способ литья помогает получить детали с толщиной стенок 0,5 мм из стали тугоплавкого сплава, не поддающегося механической обработке.

Готовый продукт подвергается облицовке суспензией, в состав которой входит кварц пылевой фракции и жидкое стекло или этилсиликат.

Облицовочная жидкость, для приготовления которой используется этилсиликат [Si (OC 2 H 5) 4], содержащий в составе 32 или 40% SiO 2, наносится в несколько слоев. В процессе гидролиза суспензии принимает участие этиловый спирт. Каждый последующий слой облицовки обсыпается мелким промытым песком из кварца или порошком измельченного маршалита, высушивается, после чего цикл повторяется от 5 до 11 раз. Модельный состав вытапливается паром, горячей водой или прогревом.

Читайте также  Как установить анкерный болт

Формирование формы занимает от 2 часов до 2 суток, в конечном результате получается твердая оболочка толщиной до 3 мм, после чего пресс-форма переходит на участок выплавки модели из формы методом разогревания в термическом шкафу при температуре +120 0 С…+150 0 С или в горячей воде 90 0 С. После удаления наполнителя форма помещается в опоку и засыпается сухим порошком из кварца, циркона, электрокорунда или магнезита.

На следующем производственном этапе подготовленная форма переносится в термическую печь для выжига остатков легкоплавкой массы и последующей закалки при температуре

900 0 С в течение 4 часов. После завершения прогрева форма заполняется расплавленным металлом, оставляется до охлаждения, отливок удаляется из литниковой системы, подвергается термической обработке и финишной очистке. Хранят модели в термостате или в холодной проточной воде.

Особенностью огнеупорной суспензии является изменение физического состояния облицовочного раствора при изменении рецептуры. Если в подготовленную чистую суспензию ввести водный раствор щелочи, то запускается процесс затвердения, благодаря которому появляется возможность получения основы для изготовления разъемной керамической формы.

Литье по выплавляемым моделям — описание технологии, использование в домашних условиях

Не всегда возможно изготовить требуемую стальную деталь методом штамповки или при обработке на токарном станке. В особенности это касается тонкостенных заготовок сложной формы. В таком случае применяется литье по выплавляемым моделям. Описание технологии будет полезно не только для общего развития – она может быть адаптирована для работы в домашних условиях.

Общая схема

Принцип литья по моделям заключается в предварительном изготовлении формы, которая после определенной обработки заливается металлом. Но для начала необходимо определиться с основными этапами этого процесса.

Обобщенная технологическая схема

Первое, что предшествует литью – изготовление формы. В заводских условиях для этого используют разъемные алюминиевые изложницы. Их конфигурация соответствует форме будущей заготовки, но имеет большие габариты. Обычно части изложницы изготавливают методом прессования алюминиевых заготовок.

Модель

В качестве материала изготовления первичной формы используют материал с низкой температурой плавления: парафин, стеарин, воск или этилцеллюлоза. При этом температура заливки не должна превышать 100°С. В твердом состоянии модельный состав обладает достаточной степенью пластичности, чтобы заполнить все пространство изложницы.

Модельный состав Условные обозначения Температура заливки, °С
Парафин-стеарин ПС 70-30 65-80
Парафин-стеарин ПС 50-5и 75-80

При сложной конфигурации изделия могут быть изготовлены несколько моделей, которые соединяются между собой путем незначительного нагрева торцевых частей.

Форма

Поверх модели наносят специальный состав на основе керамики. Для лучшей термической сопротивляемости она обсыпается мелкозернистым песком с добавлением циркония. В зависимости от габаритов изделия этот процесс может повторяться от 3 до 7 раз. Минимальная толщина керамической формы должна составлять 7 мм.

Обработка керамическим составом

На этом этапе важно соблюдать следующие условия:

    Равномерное распределение состава по всей поверхности модели. Отсутствие внутренних пустот. Они приведут к неправильной конфигурации изделия. Критическая температура, при которой форма не изменит своих габаритов, должна быть больше, чем температура расплавленного металла. Обычно это от 900 до 1200°С.

По окончании формирования необходимо сделать отверстия для удаления парафинового материала. Формы помещаются в печь, где под воздействием высоких температур происходит испарение парафина. В случае надобности проводится дополнительный дожег керамической формы.

Готовая отливка

Основной проблемой литья по выплавляемым моделям в домашних условиях является частое появление дефектов формы при заливке в нее расплавленного металла. Поэтому предварительно ее поверхность нагревается до температуры заполняемой массы. При этом термическая обработка должна быть сделана равномерно по всей поверхности керамической заготовки.

По истечении 4-6 часов можно удалить поверхностную керамическую оболочку. В промышленных условиях для этого используют вибрационную машину. Основательный этап – отсечение литника. В дальнейшем изделие может подвергаться обработке сжатым воздухом, пескоструйной шлифовке.

Области применения

Общее описание технологии не дает представление о практическом применении этой схемы. В настоящее время она используется в машиностроении и при изготовлении сложных конструкций. Учитывая высокую точность получаемых деталей и относительно низкую себестоимость их изготовления, литье по выплавляемым моделям активно применяется в следующих областях:

    Машиностроение, судостроение и приборостроение. Применяется относительно недавно, так как при изготовлении были проблемы с качеством сформированной формы. Появление этилсиликата позволило добиться требуемых показателей термической устойчивости и вязкости. Ювелирная промышленность. Так как температура плавления золота, серебра и бронзы значительно ниже, чем у стали – требования к качеству керамических заготовок дают возможность делать литье в домашних условиях. Зубопротезирование.

Ярчайшими примерами применения метода воскового литься являются памятники Санкт-Петербурга – Петру Первому и «Укротитель коней», установленный на Аничковом мосту. Соблюдение технологии и применение соответствующих составов позволяет добиться изготовления деталей, ювелирных украшений, произведений искусства высокой точности.

Характеристика литья по готовым моделям, что нужно знать

Можно уточнить, что литье по моделям имеет долгую историю. Хороши знакомы популярные примеры литья пушек, колоколов. Такая современная технология обладает некоторыми особенностями, на которые стоит обратить внимание. К ним относится:

  1. Одна модель служит для получения одной отливки, не более, так как в процессе создания формы она полностью вытапливаеться;
  2. Тонкостенные и неразъемные формы потребуются для заливки металла. Эти формы получаются при помощи нанесения специального покрытия, дальнейшей сушки и вытапливания модели;
  3. Формовочная смесь напоминает суспензию, которая состоит из особого связующего раствора и материала, отличающегося огнеупорностью;
  4. Хорошее качество поверхности отливаемого изделия (благодаря применению материалов с особой огнестойкостью);
  5. Точность отпечатка: можно добиться при повышении температуры заливаемого металла.

Литьё по выплавляемым моделям: особенности и преимущества способа

Шероховатость на поверхности изделия напрямую зависит от толщины изделия. Важно уточнить еще один момент — изготовление моделей для литья, это обязательный процесс в литейном производстве.

Такая модель представляет собой совершенный и оригинальный шаблон создаваемого изделия во всех размерах. Основной секрет получения положительного результата. Качество готового изделия непосредственно зависит от качества формы для литья. Именно по этой причине данный этап имеет огромное значение.


Необходимо помнить, что литье по выплавляемым моделям должно быть выполнено строго в соответствии с основными требованиями и правилами, предъявленными к технологии производства.

Профессионалы в работе используют только проверенное оборудование, благодаря которому можно получить готовую оснастку в короткий отрезок времени, в полном соответствии с требованиями.

Перед тем как приступить к работе нужно выбрать подходящий по всем характеристикам материал. Процесс производства выполняется в автоматическом режиме, на предприятии осуществляется постоянный контроль.

Это позволяет избежать погрешностей при изготовлении форм и элементов. Металлическая литейная оснастка отличается долговечностью, прочностью, обеспечивает высокую размерную точность по сравнению с другими материалами.

Такие оригинальные модели обладают способностью выдерживать десятки тысяч формовок. Но есть один момент, который важно учитывать, они считаются самыми дорогостоящими, по этой причине применяются при массовом производстве.

Электронная почта: mgn.ivan@gmail.com

Точность и сложность конфигурации

Каждая модель формы для литья отличается точностью, необычной интересной конфигурацией. Необходимые модели или звенья собирают в единое целое.

Читайте также  Вес арматуры 25

Каждый блок моделей состоит из звеньев. Производство отливок популярным способом находит свое применение в разных областях: приборостроении или машиностроении.

При использовании такого метода литья значительно уменьшается расход металла, сокращается потребность в активном поиске рабочих с высокой квалификацией. С данном процессом справиться ответственный специалист, подробно изучивший основные правила.

Благодаря современному способу перед конструкторами открываются новые возможности проектировать достаточно непростые конструкции. Кроме того, литье по моделям формы позволяет изменить габариты изделий.

Можно сделать вывод, что благодаря данному процессу можно создать детали невыполнимые никаким другим способом.

В результате получаются особые детали, которые отличаются высокими эксплуатационными характеристиками. Ранее известный метод восковой формовки считается прообразом современного процесса.

По мере развития данного способа постепенно усложнялась конструкция изготовляемых отливок. Отливки создаются почти из всех распространенных литейных сплавов (легированных, жаростойких). При выборе сплава необходимо:

  • заранее продумать основные требования к используемому материалу;
  • объединить все характеристики с учетом условий службы элементов;
  • после этого уточнить конкретную марку сплава;
  • обратить особое внимание на свойства, близкие к требуемым.

Таким образом, из всех технологий литья, метод по выплавляемым моделям является достаточно популярным и востребованным. Он обладает множеством преимуществ и особенностей.

Самое главное к рабочему процессу подходить с ответственностью и вниманием. Тогда можно с полной уверенностью ожидать положительных результатов. Именно для получения многослойных разовых моделей применяют технологию литься по выплавляемым моделям.

Формы создаются с применением выжигаемых моделей однократного применения. Процесс сушки состоит из двух этапов: собственной сушки и отвержения пленки вещества. Легкоплавкие составы легко и просто удаляют в горячей воде, для этого используют горячий пар.

Точность и высокое качество литья можно добиться именно благодаря данному методу. В этом уже убедились миллионы производителей. Жесткость оболочки — отличительная черта литья по выплавляемым моделям. Все плюсы работы подчёркивают популярность процедуры.

Литье в кокиль

Литье в кокиль производится либо в стационарные кокиля, либо на кокильных машинах и станках. Для изготовления этого вида оснастки необходим высокий уровень и квалификации инженерного состава, и инструментального производства.

Наше предприятие обладает всем необходимым для осуществления проектирования и изготовления кокилей любой сложности, в том числе и с последующей привязкой их к оборудованию заказчика. Чаще всего испытания изготовленной оснастки мы производим на собственном оборудовании. Для оказания технической помощи при запуске оснастки на предприятии заказчика мы можем организовать выезд к нему наших специалистов.

Литье по выплавляемым моделям в домашних условиях

Часть 4. Варианты держателей для моделей кораблей. КРЮЧОК.

Всем желаю Здравия!

Продолжаем начатую недавно тему — «Изготовление поверхностей, подставок и держателей для моделей кораблей». В данном посте , хотелось бы поделиться с Вами найденными в мировой паутине вариантами держателей, под названием «КРЮЧОК». А также некоторыми мыслями по самостоятельному изготовлению такого держателя.

Начнем Мы с Вами с «крючков», которые можно купить на «invitinghome» (дословно, как Приглашение Домой анг.). Это магазин для различных поделок своими руками и не только. К сожалению больше пока данные «крючки» я не встречал. Однако ниже мы рассмотрим вариант изготовления своими руками. А те, кто часто заходит в строительные магазины, и возможно им, подвернуться подобные изделия нам об этом сообщат прямо в комментариях к данному топику.

Итак Вот фотографии оригинальных «крючков»-настенных держателей нашей модели.

Часть 3. Диорама. Имитация воды при помощи Vallejo Water effects и Vallejo Still water

ВСЕМ ЗДРАВИЯ!

Что такое спец-средства и как с ними «бороться»?

Vallejo Water effects акриловый продукт, предназначенный для создания основы рек, озер, заливов и океанов. Vallejo Still water являясь плотным гелем, идеально подходящим для имитации поверхности воды на цветном основании созданном при помощи Water effects, а также может быть использован для создания водопадов, волн, ряби и льда.

Часть 2. Диорама. Изготовление морской воды из акрилового клея

Если Ваша диорама предполагает всплеск воды например от упавшей в воду канистры, сделать его можно следующим образом: необходимо расположить канистру на поверхности, немного обмазать её шпаклёвкой и небольшими пощипываниями пинцетом «поднять» шпаклёвку вверх создавая основу для всплеска воды

Часть 1. ДИОРАМА . Изготовление морской воды из силиконового герметика

Всем Здравия!

Пробежав неоднократно по всему, что есть в мировой паутине по созданию такой эффектной поверхности для моделей кораблей, как диорама, пришел к выводу, что есть три самых простых и абсолютно не затратных способа изготовления «синего моря» в домашних условиях. К сожалению не нашел автора данного метода, а рекламировать чужие сайты нет желания. Посему, найдется автор обязательно укажем в нашем с Вами блоге.

Изготовление поверхностей, подставок и держателей для моделей кораблей

Здравия желаю Всем, кого интересует и кто желает дополнить данное повествование!

Задумывая данный блог, я посчитал, что многие из нас, зачастую завершив модель, оставляют ее на подставке, вложенной в наш кит. Либо изготавливают, нечто похожее на подставки друзей. Однако, данные разрозненны и как правило находятся в заключительной стадии топиков на форуме, зачастую через месяц и позже после сообщения об уже завершенной постройке. А ведь как подать модельку под любознательные и благодарные глаза Ваших родных и гостей? Как выставить в правильном свете тот или иной борт, как указать правильный ракурс и угол обзора, не давая в чуждые руки «наше детище» ?

Постройка действующего макета железной дороги. Часть IV

Наконец-то впервые смог осуществить движение поезда в полной и логичной последовательности. Все получилось даже лучше, чем я предполагал – даже несмотря на то, что мне пришлось делать остановки для фотографирования. На первой фотографии – 61626 Brancepeth Castle, который я считаю одним из самых красивых локомотивов. Поэтому далеко не случайно их у меня сразу несколько штук.

Обзор постройки модели линкора HMS Victory. Часть 2.

Итак, в прошлый раз, вопреки заветам Бернадетт, я приступил к сборке корпуса.

Вот как выглядит моя килевая рамка. Она была готова ещё в начале декабря.

Постройка действующего макета железной дороги. Часть III

Одним из важнейших моментов для меня является достоверная реконструкция деталей макета – они должны полностью соответствовать рассматриваемой эпохе. Основная сложность в том, что достоверных фотографий того времени, да еще и снятых с разных ракурсов, сохранилось очень мало. Но иногда мне везет и удается найти очень полезные изображения. Одна из таких фотографий приведена ниже.

Алгоритм этапов покраски и везеринга стендовой модели для начинающих моделистов.

Здравствуйте Уважаемые Моделисты и те, кто только делает первые шаги в Мир Моделей.

Купив в первый раз набор для склеивания, и собрав пластиковый «шедевр» строго по инструкции, очень хочется продемонстрировать его всем окружающим и сравнить с другими работами. Как? Естественно через интернет. Но глянув туда видим, что практически все размещенное там окрашено, покрыто пылью и забрызгано грязью и внешне ничего общего с пластиковой игрушкой, что стоит у Вас на полке, не имеет. Естественно, у тех кого «зацепило», возникает много вопросов. Как? Чем? В каком порядке? Информации в сети по вопросам окраски и везеринга огромное количество, но систематизировать ее человеку, для которого слова «прешейдинг», смывка, фильтры и т.д. пустой звук, на первых порах сложно и зачастую непонимание отбивает желание заниматься этим увлекательным хобби. Дабы минимизировать потери пополнения в армии моделистов, попытаюсь в этой статье дать общее понимание этапов покраски и везеринга стендовых моделей. (Не претендую на 100 % авторство всего, что будет изложено, т.к. данная статья основана на огромном количестве материала полученного из сети, периодических изданий и личного опыта. Поэтому сразу благодарю всех тех, чьи мысли, опыт и практика подсмотренные мной, будут использованы в данном материале.)

Читайте также  U блок размеры

Обзор постройки модели линкора HMS Victory. Часть 1.

Не так давно мы обнаружили на популярном форуме Model Ship World, посвящённом судомоделированию, интереснейший обзор постройки линкора HMS Victory в масштабе 1:84, опубликованный участником под ником Canoe21. Так как не все могут похвастаться хорошими знаниями в английском, но многих может заинтересовать этот пошаговый обзор, мы решили опубликовать перевод этого обзора в нашем блоге. Всех заинтересованных и просто любопытных, милости просим на борт.

Необходимое оборудование

Для литья алюминиевых деталей различного назначения с высокой точностью непосредственно под давлением необходимо специальное оборудование для литья алюминия и автоматические машины.

В этом случае не обойтись и без прочных пресс-форм. Для литья алюминия пресс-формы в станок, как правило, изготавливают из стальных сплавов.

Они должны иметь практически идеальную поверхность отливки, а какие-либо искажения размеров и геометрической конфигурации недопустимы.

Такая пресс-форма должна иметь специальный механизм, который позволит легко доставать из нее готовое изделие.

Кроме этого, в состав пресс-форм должны входить и такие элементы, как подвижные металлические стержни, которые участвуют в образовании внутренних полостей заготовок.

Выплавляемым изделиям, которые будут заливаться в такие формы, можно придавать практически любую конфигурацию, которая, главным образом, зависит от самих форм.

В данном процессе литья алюминиевых изделий также участвуют специальные литейные машины, а также некоторое другое оборудование.

Данные машины могут быть оснащены, как холодной, так и горячей камерой, в которой и происходит процесс прессования форм.

Машины, которые имеют горячую камеру для плавления металла, как правило, используются для производства сплавов, основу которых составляет преимущественно цинк.

В них необходимое давление нагнетается за счет использования сжатого воздуха или поршня.

При помощи давления расплавленная смесь постепенно вытесняется во внутреннее пространство предварительно подготовленных форм.

В свою очередь машины, в которых используется холодное давление, преимущественно применяются в том случае, когда необходимо выполнить отливки с добавлением магниевых и медных сплавов.

В этом случае расплавленная смесь за счет литья поступает во внутреннюю поверхность форм под достаточно высоким давлением, которое в некоторых случаях может составлять порядка семисот мега паскаль.

За счет литья под давлением удается добиться высоких показателей производительности, а кроме этого, нет необходимости подвергать детали дополнительной механической обработке.

Используемые при этом машины, как правило, предназначены для различных типов форм.

Такие машины могут различаться по моделям, в зависимости от некоторых параметров работы. На видео ниже показан процесс литья алюминия под давлением, при котором используется специальное оборудование.

Для надежной и долговечной работы пресс-форм требуется регулярный осмотр и техническое обслуживание.

При смене оснастки проводите очистку направляющих штифтов и гнезд от смолы, смазки и прочих загрязнений.

Чтобы избежать коррозии, важно защищать устройство от влажности и смазывать форму антикоррозийными средствами.

Проверяйте на легкость движения подвижные элементы пресс-форм. При необходимости, выполняйте своевременно настройку.

Способы устранения дефектов, возникающих в процессе литья под давлением

В процессе литья под давлением могут проявляться различные дефекты, которые можно устранить, зная причины их образования:
1. Расслоения на поверхности изделий устраняются при повышении температуры расплава и понижении скорости впрыска.
2. Облой может появится при использовании большого объема впрыска или недостаточном смыкании пресс-формы.
3. Пустоты могут образовываться при недостаточном объеме впрыска или длительном и неравномерном охлаждении изделия.
4. Коробление изделий бывает из за низкой текучести материала, недостаточной скорости впрыска или неравномерного охлаждения изделий в форме.
5. Хрупкость и ломкость изделия возникает при малой толщине стенок изделий или низкой температуры форм при заливке.

Для профессионального обслуживания литьевых форм обратитесь в компанию «ИМСТЕК» выполняющую поставку, пусконаладку и техническое сопровождение литьевого оборудования.