Волочение проволоки – все тонкости технологии

Под волочением понимают процесс, который состоит в том, что заготовку протягивают на специальном оборудовании через сужающееся отверстие. Исходная заготовка может быть медной, стальной, алюминиевой. Инструмент, в котором сделано отверстие, носит название волоки, а само отверстие, от конфигурации коего зависит форма изготавливаемого профиля, называют фильерой.

Методика волочения по сравнению с прокаткой обеспечивает в разы большую чистоту и точность поверхности проволоки, а также различных профилей, прутков, труб. Кроме того, протягиваемый металл характеризуется изменением (в лучшую сторону) механическим параметров, что обусловлено укреплением (снятие наклепа) готовых изделий. Волочение активно применяется при изготовлении фасонных очень точных профилей, разных по диаметру труб, проволоки сечением от 1–2 микрон до 10 (а иногда и больше) миллиметров.

Стоит отметить и тот факт, что современная технология волочения гарантирует отличную производительность оборудования, используемого для производства проволоки. Волоки сейчас функционируют без каких-либо сбоев на огромных скоростях выполнения операции (до 60 метров в секунду) при больших величинах обжатия исходного материала (например, медной заготовки, стальной и так далее).

Процесс волочения включает в себя несколько этапов, которые приводятся далее:

  • травление исходного сырья в сернокислом растворе, доведенном до температуры порядка 50 градусов (операция необходима для того, чтобы увеличить срок службы матрицы за счет снятия с заготовок окалины);
  • отжиг металла (предварительный), выполняемый для увеличения пластичных характеристик металла и обеспечения его мелкозернистой структуры;
  • нейтрализация агрессивного раствора для травления и промывка заготовок;
  • использование молота либо ковочных валков для заострения концов исходного металлического сырья (алюминиевой, медной, стальной заготовки);
  • непосредственно процесс волочения;
  • выполнение отжига.

Дополнительно готовая проволока подвергается различным обрабатывающим операциям (резка изделий на требуемые по длине отрезки, правка, снятие концов и пр.).

Суть и назначение операции волочения

Сущность процесса волочения заключается в протягивании металлической заготовки большего диаметра через отверстие необходимой формы и получении изделия меньшего диаметра. Изготовленная продукция характеризуется качеством наружной поверхности, плотностью и точностью размеров поперечного сечения. Операции выполняют на специальных машинах, которые называются волочильными станами. Они повышают производительность труда: трудоемкость изготовления становится гораздо ниже, чем при выполнении таких изделий другими способами.

Волочильные станы выпускаются производителями с прямолинейным движением заготовки и с наматыванием на барабаны. В последнем случае они могут быть с одним или несколькими ведущими барабанами, что позволяет протягивать одну или одновременно несколько заготовок.

Технология волочения проволоки

Операция волочение, в сравнении с прокатом, способна обеспечить в несколько раз большую чистоту поверхности. Помимо этого заготовки обретают лучшие механические характеристики, что свидетельствует об укреплении конечного изделия.

Необходимо отметить, что современное технологическое оборудование способно гарантировать высокую производительность. В настоящее время волоки способны функционировать на высокой скорости без возникающих нарушений. При этом результат может достигать 60 м/с, с учетом высокой степени обжатия изначальных заготовок.

Волочильный станок. Виды и назначение. Как выбрать и особенности

Волочильный станок – стан или машина, предназначенная для обработки металлов давлением за счет протягивания заготовки сквозь круглое или фасонное отверстие меньшего диаметра, чем сечение болванки. За счет этого происходит уменьшение поперечного сечения заготовки и увеличение ее длины. Данное оборудование используется при производстве проволоки, арматуры, прутков, труб. В качестве заготовок для него применяется металлопрокат.

Что такое волочильный станок

Станок представляет собой тяжелую моторизированную промышленную машину, работающую по принципу деформации. Она оснащается волками, с помощью которых захватывает металлические заготовки, предназначенные для обработки, и принудительно протягивает их через формирующее отверстие, гораздо меньшего диаметра, чем их сечение. За счет этого металл ужимается. Готовое изделие наматывается на барабан машины.

Этот способ обработки имеет определенные достоинства:
  • Уплотняет структуру металла.
  • Ускоряет производство.
  • Делает качественную, гладкую и однородную поверхность изделий по всей длине.
  • Увеличивает прочность.
  • Добавляет твердость.

Это точное оборудование, к которому выставляются высокие требования к чувствительности настройки работы и калибровки. Именно машины этого типа применяются для изготовления тончайшей проволоки 5 мкм, сделать которую другим образом в столь высоком качестве просто невозможно.

Современные волочильные станки являются большой производственной линией. Они включают дополнительные системы, к примеру, оборудование для нагрева или смазки заготовок. Устройства являются автоматическими, поэтому работают с минимальным вмешательством со стороны операторов, что исключает человеческий фактор, тем самым минимизирует производство брака. Волочильный станок выступает дополнительным источником опасности на производстве, поэтому при работе с ним необходимо строго придерживаться техники безопасности.

Виды станков по способу волочения

В зависимости от того какое изделие производится, используются станки, работающие по конкретному принципу. Выбор в ту или иную пользу зависит от сечения и эластичности применяемого металла.

Станки разделяют на следующие разновидности по:
  • Нагреву заготовки.
  • Типу волочения.
  • Качеству обработки.
  • Количеству переходов.
  • Параллельности.
  • Подвижности волоки.
По нагреву заготовки

Станки разделяют на 2 вида: холодного и горячего волочения. Первые предусматривают протяжку без нагрева. Это возможно только на цветных металлах и определенных разновидностях стальных сплавов. Холодное волочение создает внутреннее напряжение в металле. В связи с этим многие изделия требуют последующего термического отжига и стабилизации. При холодном волочении на станке возможна только небольшая деформация, в противном случае заготовка разорвется. При соблюдении допустимых расчетных данных уровня деформации, можно добиться увеличения технических параметров готового изделия относительно изначальной заготовки. Сжатие и растяжение металла до определенного порога способствует его укреплению.

Волочильный станок, предусматривающий обработку раскаленного металла, в разы производительней в плане изменения сечения, так как горячий металл более пластичен. Такие машины используются на твердых сплавах черных металлов, склонных к разрыву при обработке на станках холодного волочения.

По типу волочения

Станки холодного волочения также разделяются на сухие и мокрые. Для плавного прохождения холодных заготовок через волоки необходима смазка. У сухих установок используются порошки, дающие скольжения за счет снижения коэффициента трения путем заполнения пространства между волоком и заготовкой своими частицами. Машины мокрого волочения применяют жидкие смазки, преимущественно мыльную эмульсию. Нефтепродукты при волочении не используются, так как оставляют на поверхностях жирный след. Это затрудняет дальнейшую обработку, к примеру, нанесение цинкового покрытия, окрашивания, наплавления полимера.

По качеству обработки

Можно разделить на черновые и чистовые. Первые применяются для грубой обработки. Они формируют приблизительное сечение относительно требуемого параметра. При этом получаемая заготовка может хранить волны, рытвины и прочие дефекты. Чистовой волочильный станок делает минимальное уплотнение, убирает грубые недостатки на поверхности. После него деталь приобретает окончательные параметры.

По количеству переходов

Станки могут предусматривать протяжку заготовок в один или несколько проходов. Оборудование первого типа называется однократным. Оно рассчитано на несущественное уменьшение сечения. В случае же необходимости значительного заужения, применяются многократные машины. Они протягивают одну заготовку по несколько раз, с каждым проходом сужая сечение с отрегулированным шагом.

По параллельности

В зависимости от параллельности обработки станки бывают однониточные и многониточные. У однониточных, волоки предусматривают протяжку одной заготовки. У многониточных проводиться одновременная обработка сразу нескольких нитей. Последние обычно рассчитаны на работы с проволокой. Для труб и арматуры применяются однониточные машины.

Читайте также  Ортофосфорная кислота реагирует с
По подвижности волоки

Волоки бывают неподвижные и вращающиеся. Чаще всего используется неподвижная волока. Она позволяет получать ровные правильные изделия. Вращающаяся волока создает на получаемой металлопродукции спираль.

Вспомогательное оборудование для работы станка

Волочильный станок рассчитан на работы с подготовленными определенным образом заготовками. Те могут быть изготовлены из цветного металла, низкоуглеродистого, высокоуглеродистого или легированного сорта стали. Каждый сплав отличается своими особенностями и тонкостями подготовки к волочению.

Чтобы волочение проходило быстро и без остановок, каждая производственная линия с отдельным станком сочетается с дополнительным оборудованием. Оно может включать:
  • Разматыватели.
  • Наматыватели.
  • Станки для острения.
  • Смазочные ванны или распылители.
  • Упаковочные машины.
  • Устройства для обрезки проволоки.
  • Сварочные аппараты.

Разматыватель предназначен для выпрямления длинных бухт заготовок перед их вводом в волочильный станок. Наматыватели в свою очередь используют для скручивания готового изделия. Для предотвращения его самовольно разматывания в силу полученного внутреннего напряжения, используются упаковочные машины. Они запечатывают бухты, чаще всего полиэтиленовой пленкой и проводят ее термоусадку.

Станки для острения затачивают край заготовки для возможности его ввода в узкое отверстие, через которое будет осуществляться волочение. Заточенный край у готового изделия обычно срезается, так как он не соответствует параметрам остальной части в толще. Он менее твердый, имеет поверхностные дефекты.

Для обеспечения нормального скольжения заготовки через станок используются ванны с сухой или жидкой смазкой. Реже применяется система опрыскивания, которая позволяет наносить смазку на жесткие заготовки, имеющие малый прогиб для погружения в емкость перед волочением.

Также линия волочильного станка может иметь оборудование для обрезки и сварки. Это позволяет получать готовые изделия определенной заданной длины. Как правило, это автоматические вспомогательные системы со счетчиком оборотов. При намотке бухт готовой продукции они сращивают или наоборот обрезают изделие, если те достигли определенной длины.

Выбор станка для бизнеса

Узкоспециализированные волочильные станки большой продуктивности обычно заказываются у производителя напрямую, и изготавливаются им с учетом всех особенностей будущих условий эксплуатации. При их проектировании сразу закладывается потенциал под работу с определенным типом стали. В свободной продаже чаще всего можно встретить готовые волочильные станки для небольшого производства с более широким диапазоном применения.

При выборе необходимо отталкиваться от следующих параметров:
  • Максимальный входной диаметр заготовок.
  • Минимальный и максимальный выходной диаметр готового изделия.
  • Количества волоков.
  • Диаметра барабана.
  • Скорости волочения.
  • Мощность мотора или моторов.

Зачастую, волочильный станок, предусматривающий одновременное волочение нескольких заготовок, имеет возможность их отдельной калибровки. Это весьма ценная функция, так как позволяет одновременно делать на линии продукцию разных параметров.

Так как станок является очень мощным оборудованием, то для его подключения необходимо проложить отдельную электрическую линию 380В. Нужно учесть, что многониточные установки имеют отдельный двигатель на каждую пешку. При расчете линии нужно учитывать их совокупную мощность.

Крайне важным параметром выбора также являются габариты и масса. Станки могут иметь вес как минимум в несколько тонн, что существенно осложняет их размещение в здании. Основная трудность заключается в подборе спецтехники, способной заехать в помещение.

Волочильные станы, представленные в продаже, в первую очередь предназначены для изготовления проволоки. Та в свою очередь может выступать в качестве товара, или применяться как полуфабриката для изготовления гвоздей, скрепок, саморезов, сетки, решеток, клеток для мелких животных.

О процессе волочения медной проволоки

Волочение – это деформация металла под действием давления. Сам процесс заключается в протягивании проволоки через специальное отверстие (фильеру), потому другое название данного процеса – перетяжка проволоки. Сечение фильера (отверстия) меньше, нежели размер заготовки. В итоге волочение проволоки позволяет придать изделию нужный диаметр и/или профиль.

Таким образом, можно получить изделие с диаметром от 0,002 до 4 миллиметров. Ещё волочение используется для того, чтобы добиться от обрабатываемой поверхности большей гладкости. Температура в цеху должна быть в районе 18-24 градусов. Современное оборудование способно одновременно протягивать от 2 до 8 заготовок, с интервальным шагом в две единицы.

Агрегат, внутри которого происходит процесс преобразования, называется волоком. Специалисты нашего завода выполняют волочение медной, алюминиевой, бронзовой и стальной проволоки. Также мы занимаемся преобразованием разнообразных сплавов и легированной стали. Мало того, процесс волочения позволяет не только придать пруту нужный размер и форму, но и повысить прочность конечного изделия в полтора – два раза.

Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.
В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

По типу волочения

  • сухое (волочение через ванночку с мыльным порошком)
  • мокрое (через мыльную эмульсию)

По чистоте обработки:

  • черновое (заготовительное)
  • чистовое (заключительная операция, для придания готовому изделию требуемых формы, размеров и качества);

По кратности переходов:

  • однократное
  • многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки:

  • однониточное
  • многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

  • через неподвижную волоку
  • через вращающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

  • холодное волочение
  • горячее волочение

Способы волочения

Барабанное волочение
Волочение проволоки, труб или профилей на волочильном стане барабанного типа
Беззабивочное волочение
Беззабивочное волочение — волочение с проталкиванием переднего конца заготовки через волоку без предварительного изготовления захватки.
Безоправочное волочение

Безоправочное волочение — волочение труб из сталей, цветных металлов и сплавов, при котором внутренняя поверхность заготовки при протягивании не контактирует с технологическим инструментом. Безоправочное волочение обычно осуществляют в две волоки, первая из которых служит для центровки трубы, а во второй осуществляется основное обжатие трубы по диаметру. Безоправочное волочение применяют чаще для промежуточных проходов с целью уменьшения диаметра протягиваемых труб. В ряде случаев (трубки малого диаметра) его используют и как отделочную операцию. Недостатки безоправочного волочения — низкое качество внутренней поверхности труб и большие различия в толщине стенки трубы после волочения

Волочение без скольжения

Производство проволоки на стане многократного волочения, с накоплением её запаса между соседними волоками, благодаря чему исключается проскальзывание проволоки относительно поверхностей барабанов.

Бухтовое волочение труб

Волочение трубы из заготовки, смотанной в бухту и (или) со сматыванием протянутой трубы в бухту; получило промышленное применение с 1930-х гг., широко используется при получении труб из цветных металлов и сплавов (меди, латуни и др.). При бухтовом способе применяются как оправочное, так и безоправочное волочение на трубоволочильных бухтовых станах и барабанах. Данным способом получают трубы (трубки) диаметром от 1 до 70 мм с толщиной стенки от 0,2—0,3 мм до 3 мм соответственно. Скорости волочения до 25—30 м/с, длина обрабатываемых труб до 5—6 км. В качестве технологических смазок при бухтовом волочении применяют растительные, и минеральные масла, водные эмульсии, олеиновую кислоту, натуральную и синтетическую олифу. При волочении алюминиевых труб используются более густые смазки, напр, масло Вапор с добавками веретенного. Внутрь трубы смазка заливается (впрыскивается) автоматически со стороны заковываемой части трубной заготовки.

Читайте также  Термоконтроль нихром

Гидродинамическое волочение

Волочение проволоки с использованием комбинированных волочильных устройств, включая напорную волоку, кольцо-насадку и рабочую волоку. Смазка перед напорной волокой захватывается движущейся проволокой и вовлекается в микрозазор в кольцах-насадках. Микрозазор от кольца к кольцу уменьшается, давление смазки всё больше повышается, и у входа в деформационную зону рабочей волоки создаются условия жидкостного трения. Поэтому гидродинамическое волочение позволяет использовать не только эмульсии или лёгкие масла, но и достаточно густые смазки, например натриевое мыло. Создаваемые условия жидкостного трения позволяют проводить гидродинамическое волочение с повышенными скоростями при высоком качестве поверхности и точности протягиваемых изделий и существенно повышают стойкость волочильного инструмента.
Из-за необходимости использования насосов высокого давления и сложности заправки проволоки в волоки гидродинамическое волочение используют только в случаях, когда исключается возможность применения других, более простых способов волочения.

Длиннооправочное волочение

Волочение труб с протягиванием заготовки через волоку с длинной подвижной недеформируемой оправкой, которую затем извлекают из трубы.

Короткооправочное волочение

Волочение труб с обработкой внутренней поверхности заготовки короткой цилиндрической оправкой, удерживаемой в очаге деформации стержнем, закреплённым на станине волочильного стана

Мокрое волочение

Волочение с погружением волоки в жидкую смазку

Волочение на деформируемой оправке

Волочение труб с протягиванием заготовки через волоку на длинной подвижной оправке, деформируемой с заготовкой;

Волочение на закреплённой оправке

Один из наиболее, распространённых, методов волочения труб с середины XIX в. Закреплённая (короткая) оправка чаще всего цилиндрическая, иногда ей придают цилиндроконическую форму, что улучшает её центровку в очаге деформации. Закреплённые оправки выполняются полыми для труб большого диаметра и сплошными для тонкостенных труб меньшего диаметра;

Волочение на самоустанавливающейся оправке

Волочение труб с обработкой внутренней поверхности заготовки незакреплённой самоустанавливающейся оправкой, удерживаемой в очаге деформации уравновешиванием действующих на неё втягивающих и выталкивающих сил.

Волочение проволоки

Один из древнейших технологических процессов обработки металлов давлением. Волочением получают проволоку из сталей широкого сортамента, цветных металлов и сплавов диаметром от 16 до 25, скорости волочения до 50 м/с. Для тяжёлого (грубого) волочения обычно используют стальные волоки, толстое и среднее волочение проводят через твёрдосплавные, тонкое и тончайшее — через алмазные волоки. В качестве смазок при волочении проволоки обычно используют жидкие смазки и эмульсии. Единичные обжатия по переходам снижаются от 30-35 % при тяжелом и толстом волочении до 6-12 % при наитончайшем.

Волочение профилей

От простых прямоугольных до самой сложной формы. Крупные профили волочат на линейных волочильных станах, профили меньшего сечения — на барабанах или комбинированных прокатно-волочильных агрегатах. Для построения рациональной системы переходов при волочении профилей сложной формы используются теоретический и графический методы: В. В. Зверева, Прайслера, ЭГДА, песчаной насыпи, «сходственных контуров» и др.

Профилировочное волочение

Волочение труб некруглой (фасонной) формы с использованием двух технологических схем. По первой готовую трубу получают из заготовки круглого сечения безоправочным волочением в волоке с каналом фасонного сечения. По второй волочат на оправках фасонную заготовку, сечение которой подобно сечению готовой трубы. Волочение фасонных труб из фасонной заготовки позволяет снизить трудоемкость процесса, повысить точность размеров и качество внутренней поверхности труб.

Волочение прутков

Волочение преимущественно холоднодеформированных (тянутых) прутков круглого, квадратного и шестигранного сечений из цв. металлов и сплавов. Прутки малых сечений волочат на барабанах в один или несколько переходов. Волочение крупных прутков (диаметром > 25—30 мм) осуществляется в отрезках на цепных станах. Единичные и суммарные вытяжки при волочении прутков (обычно 1,25—1,4) определяются пластичностью протягиваемого материала. В отделочных (калибровочных) проходах вытяжки снижаются до 1,10-1,15. Наиболее прогрессивна технологическая схема производства тянутых прутков из цветных металлов и сплавов: бухтовая заготовка — однократное волочение (калибровка) — отделка на автомат, линиях типа «Schumag».

Скорость волочения

Скорость прохождения проволоки и прутков через волоки определяет производительность волочения. Чем больше скорость, тем больше производительность. При многократном волочении, когда проволока непрерывно проходит через несколько волок, о производительности судят по скорости волочения через последнюю волоку.

Возможность использования высоких скоростей волочения зависит от свойств протягиваемой проволоки и прутков и уровня проведения всего комплекса технологических операций. Так, повышение скорости волочения само по себе почти не отражается на свойствах готовой проволоки и прутков, но при этом сильно разогреваются волоки и само изделие, что существенно влияет на пластичность, оцениваемую числами перегибов и скручиваний.

Считают, что в современных условиях скорости волочения стальной проволоки (канатная, пружинная), от которой требуются строго определенные механические свойства, обусловливаются в основном возможностями отвода тепла и допустимыми температурами нагрева проволоки при волочении. Скорости волочения, при которых проволока не будет нагреваться до температур, снижающих ее механические свойства, можно рассчитывать в зависимости от σв и диаметра d протягиваемой стальной проволоки по формулам

Первая из приведенных формул рекомендуется для расчета при σв≤1470 Н/мм², а вторая при σв≥1470 Н/мм². Коэффициенты k1=15*10⁵ и k2=3,5*10¹² в этих формулах отражают условия волочения (смазки, охлаждения, противонатяжения и пр.).

Для многих сортов проволоки из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов и сплавов, а также для проволоки, предназначающейся для последующего волочения на более тонкие диаметры (передельная проволока), ограничение скоростей волочения обусловливается почти исключительно природой металла и качеством проведения технологических операций, составляющих весь комплекс производства проволоки. Если, например, предшествующая термическая обработка не обеспечивает пластичной структуры или сплав по своей природе непластичен, то высокоскоростное волочение невозможно. При высокоскоростном волочении наибольшее внимание следует уделять подготовке проволоки к волочению, качеству волок, условиям их охлаждения, смазке и другим технологическим операциям.

Скорость волочения ограничивается также конструкцией имеющихся волочильных машин, мощностью их привода и состоянием размоточных и намоточных устройств, а также других приспособлений.

Усовершенствование волочильного оборудования и технология производства проволоки позволяют непрерывно наращивать скорости волочения и увеличивать производительность станов.

В таблице 1 приведены скорости волочения проволоки различных диаметров на немецких волочильных машинах.

Таблица 1 – Скорости волочения проволоки различных диаметров на волочильных машинах

Поставка и маркировка

Готовая катанка сматывается в бухты весом не менее 160 кг. Обычно каждая бухта представляет собой сплошной отрезок, который маркируется по требованиям ГОСТ 7566. На каждый моток крепится маркировочная метка, в которой указывается завод-изготовитель, диаметр катанки, сорт и марка стали, номер плавки. Тем не менее, допускается сматывание в одну бухту и двух отрезков катанки – но если только один отрезок не будет больше 10% от массы мотка. При этом производитель должен гарантировать свариваемость изделий и поставить два маркировочных ярлыка – по одному на каждый отрезок.

По техническим условиям ТУ 14-15-254-91 катанка по ТУ изготавливается 4-х классов:

класс ВК — катанка канатная высококачественная;

класс ВД — катанка высокой деформированности;

класс КК-катанка канатная качественная;

класс ПД — катанка конструкционная.

Основные разновидности

Основными признаками, по которым подразделяют продукцию, являются:

  1. Размер и форма поперечного сечения;
  2. Вид конечной обработки;
  3. Вид поверхности;
  4. Химический состав стали;
  5. Область применения.
Читайте также  Легкоплавкие металлы примеры

По толщине продукцию разделяют на группы. Изделия первой группы самые тонкие, их толщина составляет менее 0,1 мм. К девятой группе относят продукцию, размер сечения которой более 8 мм. Изделия по ГОСТ изготавливают круглого, квадратного, многогранного и фасонного профиля.

Конечная обработка обеспечивает требуемые механические свойства. Для упрочения механической прочности и стойкости продукцию обрабатывают термически: закаливают, отжигают и стабилизируют.

По виду поверхности изделия подразделяют на покрытые, без отделки и с отделкой. В качестве покрытия стали используют цинк, медь, алюминий и латунь. Для отделки поверхность шлифуют, полируют или травят.

Виды по назначению и области применения:

  1. Общего назначения;
  2. Для производства сеток;
  3. Для армирования конструкций из железобетона;
  4. Канатная;
  5. Сварочная;
  6. Струнная;
  7. Пружинная;
  8. Конструкционная;
  9. Для воздушных видов связи;
  10. Для проводов и кабелей;
  11. Увязочная;
  12. Полиграфическая;
  13. Игольная.

В зависимости от назначения и требуемых эксплуатационных характеристик продукцию изготавливают из стали различных типов и марок. Продукцию общего назначения, а также увязочную и применяемую для армирования железобетонных изделий делают из низкоуглеродистой стали. Для производства пружин, сердечников проводов, спиц и канатов используют углеродистые, легированные и высоколегированные стали. Для некоторых конструкционных видов выдвигают особые требования к стали по содержанию углерода, хрома, никеля и других химических элементов.

Механические показатели

  • сопротивление на разрыв:от 690- 1370 н/мм2 до 440-690 н/мм2
  • относительность удлинения:12-18 %

Подведём итог проволока из стали универсальное сырьё для производства различных изделий, которая доступна для любого потребителя.

Фото стальной проволоки ниже в нашей галерее.